Огнеупорная промышленность выпускает два вида магнезитовой продукции: металлургические порошки, идущие для наварки подин мартеновских и электросталеплавильных печей, и магнезитовые изделия — кирпич и специальные стаканы и пробки, предназначенные для разливки стали из сталеразливочных ковшей.Сырьем для изготовления магнезитовых порошков и изделий является магнезит Саткинского месторождения (Южный Урал), представляющий горную породу следующего химического состава: MgO—45,2—46,2%; СаО—0,28—0,85%; SiO2-0,5-0,78%; Fe203—0,6—1,45%; A1203—0,58—0,7%. Потери при прокаливании составляют 50,8—51,6%.
Поступающее с рудников (карьеров) сырье очищают от пустой породы, дробят в щековых дробилках, просеивают на валковых грохотах и подают на обжиг, который производят в шахтных, пересыпных шахтных и вращающихся печах.
Обжиг магнезита в шахтных печах с мазутным отоплением производит в течение 12—15 ч при температуре 1600—1650° С. Выгруженный из печей обожженный магнезит охлаждается, при этом спекшиеся куски его разрушаются. Зерна крупнее 30—40 мм направляют для приготовления металлургического порошка, а основная масса, состоящая из зерен размером 15 мм и менее, идет для изготовления магнезитовых изделий.

Магнезит, обжигаемый в пересыпных шахтных печах, отапливаемых коксом, в связи с загрязнением   его   золой   топлива используют только для производства металлургического порошка. Обжиг магнезита, идущего в наибольших количествах для изготовления порошков и изделий, производят при температуре 1580—1600° С во вращающихся печах. Металлургический магнезит после обжига и дробления направляют потребителям.
В зависимости от зернового состава порошки бывают трех марок. Плотность хорошо обожженного металлургического порошка магнезита при температуре обжига не ниже 1550° С равна 3,56 г/см2.

При наварке подин мартеновских и электросталеплавильных печей для понижения температуры спекания магнезита добавляют окалину. В настоящее время для наварки подин применяют специальный состав — мартенсит, состоящий и мелкодробленого металлургического магнезита с добавлением доломита или известняка, железной руды и форстерита. Мартенит имеет следующий химический состав: MgO—66—72%; Si02—3,8— 5%; А120з—1,5—3%; Fe203—9—12%; СаО—11—16%. Плотность 3,6 г/смъ. Температура спекания 1200° С.
Металлургический магнезит, являющийся основным материалом для производства магнезитовых изделий, измельчается в мельницах до крупности зерен от 2 до 0,1 мм. Смешение различных фракций обожженного магнезита производится в смесителе, куда добавляют брак сушки (сырец) до 10—15% и воду. Увлажненная до 2,5—3,5% шихта вылеживается в ямах в течение 4 суток и затем поступает в смеситель, где дополнительно увлажняется раствором сульфитно-спиртовой барды (до влажности 3—4%) для повышения пластических свойств массы и увеличения механической прочности сырца.
Прессование магнезитового кирпича производится на гидравлических прессах с двухступенчатым давлением: первое— 150 кгс/см2 и второе — до 900 кгс/см2. Сушка сырца производится в туннельных сушилах в течение 16—18 ч при температуре 100—120° С, а обжиг — в газокамерных или туннельных печах в течение 12—14 суток при максимальной температуре 1580— 1600° С.
Состав и физико-химические свойства магнезитовых изделий следующие: содержание MgO—91—96%; СаО не более 3%; Si02—2—3%; А1203 до 2%. Огнеупорность не ниже 2000° С. Температура начала деформации под нагрузкой 2 кгс/см2 выше 1500° С. Предел прочности при сжатии 400 кгс/см2. Пористость (кажущаяся)   17,5—20%.   Объемная масса не   менее   2,6 г/см2.